生产工艺、钢种、路径、工位数量等综合复杂度高,生产品种多样及管控要求精细,各重点品种路径交叉,对生产计划排程模型复杂度要求高;
工位多、浇次炉数多、钢种路径与周期约束等要素交织在时间、设备维度上,增加了计算复杂性;
检修时间段形成能力不匹配(炉机不匹配)的特殊场景对模型排产提了更高要求;
缺乏功能丰富、完善的交互工具,来实现炼钢计划的 图形化、可视化浏览和编辑;
针对炼钢生产计划现有技术情况,产线覆盖转炉、吹氩、LF、RH、连铸,综合考虑生产排程相关因素、钢包配包与行车调度之间的相互影响关系,系统采用三维一体模型,整合了炼钢全工序、全要素、全流程,形成了一个闭环的组产系统。三维一体即“炼钢紧平衡生产计划编排模型(浇次计划)+时序控制模型(炼钢调度)+全工序计划承接响应模型(工位计划)”,实现了炼钢生产的全面优化。
按照炼钢计划智能排产,减少人工干预管理的思想,面向炼钢计划排产人员,打造“浇次计划预排”、“炼钢计划模型排产”、“全工序炼钢计划承接响应”计划全流程排产跟踪体系,形成完整生产调度全流程管控系统。
解决方案以马钢四钢轧为试点,在集团内首发应用,利用数字化技术构建全局模型,消除了信息孤岛,建立了高效的调度机制。此外,系统还引入了自感知、低干预的自动排程辅助决策机制,使炼钢计划命中率超过98%。在系统的支持下,智慧能源平台优化了能源调控和二次能源利用,减少了行车调度温度损失,提高了生产效率。
炼钢计划命中率达98%以上
二次能源利用率提高到98%以上
日均浇铸提高了500吨以上